Les systèmes de moulage par injection de Husky sont à l'avant-garde de l'industrie en matière de maximisation de la productivité, de minimisation de la variabilité et de réduction de la maintenance pour que le coût de production soit le plus bas possible.
Notre famille de systèmes de nouvelle génération HyPET®5e, HyPET®5e+ et HyPET®HPP5e maximise la production grâce à une capacité d'un maximum de 110 000 préformes à l'heure tout en réduisant la variabilité des pièces et en augmentant leur qualité. Attendez-vous à ce qu'ils offrent des millions de cycles reproductibles sans problème plus rapidement et efficacement que n'importe quel autre système de Husky jusqu'ici.
Notre système HyCAPTM4 offre les meilleurs bouchons pour boissons de leur catégorie. Grâce à des options de 24 à 96 cavitations, à la compatibilité avec les dernières finitions de goulot et les derniers diamètres de bord d'appui, ainsi qu'à de nouvelles conceptions de bouchons à attache, HyCAP4 est le choix qu'il vous faut pour le bouchonnement de bouteilles et de contenants de boissons.
Notre système Hylectric® est amélioré régulièrement depuis plus de dix ans. Cette plateforme de moulage de pièces de première qualité haute performance offre sortie maximale, fiabilité de qualité supérieure, maintenance réduite et durée de disponibilité améliorée.
Notre système HyperSync TM évolué est le premier système de moulage par injection entièrement intégré de l’industrie pour les emballages spéciaux. Il peut incorporer un emballage à parois fines avec la technologie multicouche, y compris des capacités décoratives novatrices d’étiquettes moulées.
Le système NexPETTM de Husky est flexible, prêt pour l'avenir et apte aux applications de boissons. Grâce à un espacement vertical de 60 mm, il est parfait pour les boissons sportives, les jus, les huiles comestibles et les thés prêts-à-boire et il offre l'espace qu'il faut pour prendre en charge des diamètres de fil d'autant que 40 mm. Aussi, les moules NexPET offrent des canaux chauds spécialement mis au point qui permettent des changements de moules jusqu'à 25 % plus rapides — parfaits pour les cycles de production plus fréquents et plus courts et les UGS de préforme multiples.
Accélérer le temps de la commande à la livraison de votre système
Quel que soit le système de moulage par injection que vous choisissez, Husky peut vous l'envoyer plus rapidement. Nous avons lancé notre nouvelle plateforme de technologie de l'information numérique et infonuagique : NGOM, Next-Generation Operating Model (modèle de fonctionnement nouvelle génération). Il réduit de façon significative le temps de la commande à la livraison de quatre ou cinq semaines, ce qui est déjà passablement rapide, à deux semaines, voire à une semaine.
Les systèmes HyPET5e, HyPET5e+ et HyPET HPP5e établissement de nouvelles références pour la fabrication et la productivité de préformes de haute précision tout en offrant meilleurs coûts, maintenance réduite et taux de déchets plus bas.
Les systèmes de fabrication de bouchons pour boissons de haute efficacité HyCAP4 offrent des durées de cycle jusqu'à 8 % plus rapides et des économies d'énergie supplémentaires de 30 % par rapport aux générations antérieures.
La plateforme électrique originale de Husky est plus performante que les machines de moulage par injection des concurrents. Elle est parfaite pour les applications du marché médical, les seaux industriels, les contenants et plus.
La conception flexible du système NexPET se prête à la fabrication de préformes PET de volume moyen, aux cycles de production plus courts et aux changements de conception fréquents tout en conservant le meilleur rendement et la meilleure qualité des pièces.
Les systèmes HyperSync offrent l'électrification accrue des fonctions des machines et des moules aux fins d'un meilleur contrôle, d'une utilisation d'énergie optimisée et de durées de cycle moindres. Ils peuvent offrir une productivité 20 % meilleure au coût total par pièce le plus bas.
Les auxiliaires de Husky améliorent l’intégration des contrôles et du système, depuis le chargement et le séchage des résines à la manipulation des préformes moulées, en passant par le traitement efficace de pourcentages plus élevés de matériau rPET. En effet, que nous comprenons l’importance de contrôler le procédé de séchage pour assurer que la machine et les moules opèrent à une efficacité maximale, et nous concevons nos auxiliaires pour fonctionner ensemble de façon transparente d’un bout à l’autre.
La technologie de traitement à haute pression de Husky est vraiment révolutionnaire. Les paramètres de fonctionnement des systèmes de traitement à haute pression sont tout à fait uniques dans l’industrie. Une capacité de fonctionnement exceptionnelle est mise à profit pour offrir une productivité opérationnelle et une qualité de pièce exceptionnelles.
Pour un fonctionnement sécuritaire des machines de traitement à haute pression à un niveau de vitesse de traitement à haute pression, il faut utiliser un outillage (y compris les moules) conçu spécialement pour résister aux forces extrêmes en présence.
Ce n’est pas tout l’outillage de Husky qui est conçu pour un niveau de rendement de traitement à haute pression. Tout en reconnaissant la demande du marché relative à la compatibilité des machines, Husky mise sur la technologie d’identifiant de moule pour assurer la sécurité et l’intégrité des produits en adaptant parfaitement le fonctionnement de la machine de moulage par injection en fonction de la capacité de l’outillage installé, si elle est connue ou, sinon, de la norme actuelle du marché. Cette stratégie de sécurité fait en sorte que tous les composants du système fonctionnent de façon sécuritaire, y compris lorsque l’outillage actuel de Husky et celui d’un tiers sont utilisés (c’est-à-dire que la sécurité du système est entièrement indépendante de la marque).
Husky est toujours là pour ses clients, actuels ou potentiels, ses partenaires et les communautés — dans tous vos besoins, à tout moment. Il vous suffit de compléter le formulaire et nous ferons le reste. Vous pouvez compter sur nous.
Contactez-nous par téléphone au 1 (905) 951 5000.